品管部年度总结报告

尊敬的各位领导:

           您们好!

  我于2007年5月进入公司，担任品管部主管。在公司各位领导的关怀和指导下,在各部门的大力配合和支持下，品管部顺利完成了本年度各项工作。现将一年以来的工作情况向您们做一个报告，请批评指证，谢谢！

一、部门管理上运用了系统化、标准化的思想规范了品管部的工作流程：

  今年品管部的人员状况是：品管部人员小：仅有5人（包括我在内），5、6月份只有4人。控制范围比较广：包括了来料（IQC）、制程（IPQC）、成品（QA）、客诉、工艺等。根据公司效率的提高，同时加强了品管队伍的建设及加强了品质控制的力度和深度，工作量也随着增大。在此种情况下必须加强部门管理，必须使品质管理系统化、标准化。对此采取了以下措施：

1.首先 采用日报表（原来就有）对当天的工作进行记录，采用周报和月报对当周或当月工作进行统计总结，并制定下周的工作计划。

2.对品管部各个控制作业和产品标准用文件的方式予以标准化，让各检验人员严格按文件作业，规范操作。针对原来的进料和出货检验方法和判定标准大多是平经验来确定，检验员检验时也没有什么依据。如是我亲自查找产品标准并亲自参与功能测试，并将其形成标准文件。先后修改和拟制了原材料、制程和成品的检验项目和判定标准等10多份文件，为作业员提供判定准则。具体如下：

①、AQL抽样标准：根据公司的实际情况及所用物料，按照国家标准GB2828-2003抽样检验标准，制定出适合我公司的抽样检验标准，里面包含：五金件、电子元器件、塑胶件、电线类、印刷包装类、插件标准件的抽样标准值。

②、原材料检验标准：按照我司所用物料制定检验标准，主要包括物料的：尺寸、电性能、焊接性、使用的可靠性等进行了要求。

③、制程检验标准：针对在生产过程中各工序的操作工艺进行了要求，主要包括室内屏和户外屏，从生产的第一道工序到包装工序。

④、成品检验标准：成品的检验是比较重要的，主要包括：产品的电性能以及外观进行了详细的要求。

3. 根据公司的实际情况结合制成能力的分析，于7月份对部门进行了品质管理的加强。具体如下：

①、来料（IQC）：对于供应商所供的物料在检验中，要求做可装配性试验、老化试验、可焊接性试验以及相关物料的封样，针对直接发货的物料（如：串口通讯线、电源、遥控器等）进行全检。这样就杜绝了不良物料的上线，保证了制程中的稳定性。

②、制程（IPQC）：该工位于7月份才建立，建立的目的主要是：

A：改善各工序操作的工艺、指导员工正确的作业；

B：督导材料使用的正确性，避免生产批量性的错误。

③、成品（QA）：依据制成能力的分析，我们的产品还无法达到抽检的水平，特对所送检的产品实行全检制（包括电性能、外观），保证了产品出货质量的可靠性。

二、完善质量管理体系，确保体系正常运作：

1.在周总、厂长的领导下积极准备，并于今年9月份一次性通过了SGS对我司质量管理体系的认证。并取得SGS颁发的证书。

2.为确保质量管理体系外审的通过，协助厂长编写质量管理体系程序文件。

3.按照质量管理体系的要求协助长厂，于今年8月份完成了管理评审会议。

4.设计统计报表完善质量记录和质量统计。现已形成品质周报和月报统计，能直观的反映各工段质量状况，以便于各责任单位采取有效措施即时改善。

5. 新增了《新产品制作控制程序》文件，规范公司对新产品研发过程的质量控制。

6. 为生产线设计了《QC日报表》协助生产线加强制程质量控制。

三、严格质量控制，完善控制流程和检测手段：

1.进料品质控制：

1>. 拟制了《IQC进料检验作业规范》、《IQC进料品质检验项目和判定标准》文件，规范了进料检验作业流程和检验标准。

2>. 严格进料检验，从6月份到12月份共检验物料410批，发现48批不合格，合格批362批。进料质量状况如下图所示：

月份

总批数

不良批

合格批

合格率

5月

56

10

46

82.1%

6月

38

7

31

81.5%

7月

37

4

33

89.1%

8月

62

7

55

88.8%

9月

52

5

47

90.4%

10月

47

7

40

85.1%

11月

54

3

51

94.4%

12月

64

5

59

92.2%

合计

410

48

362

88%

每月来料合格率

3>.由于受公司采购批量和其它因素的影响，大部份原件来料质量无法从源头上保证，只能加强IQC检验，所以今年在检测装备上，自行制作了相关夹具如：串口通讯线测试架、USB测试架等工装，加强物料的检测。

4>.从7月份开始加强了与供应商沟通。特别是针对佳信线路板厂和技冠信路板厂的PCB板问题，多次与供应商沟通，要求其改善。

5>.吸取佳信线路板厂和技冠信路板厂产品质量无改善和严重质量问题的教训，督促公司针对关键元件开发多个供应商。

2.成品质量控制：

 1>. 拟制了《QA成品检验作业规范》、《QA成品出货检验作业规范》、《QA成品检验项目和判定标准》文件，规范了成品检验作业和检验标准。

 2>. 加强了制程质量控制，设计了制程质量统计报表提供给生产部加强制程质量的统计分析。并针对QA检验到不合格项要求生产部改善，从成品检验结果来看，制程交验质量得到很大的提升。

 3>.从6月份到12月份共检验成品305批，检验到不合格12批，合格批293批，具体如下图所示：

月份

总批数

不良批

合格批

合格率

6月

10

0

10

100%

7月

17

0

17

100%

8月

26

2

24

92.3%

9月

37

2

35

94.6%

10月

78

0

78

100%

11月

76

5

71

93.4%

12月

61

3

58

95.1%

合计

305

12

293

96.1%

每月检验合格率

四、2008年的工作计划：

（一）、品质部的架构调整情况：

现随着公司规模不断扩大，也为了保证产品质量得到有效控制，特对品质部进行了调整，品质部由原三个控制单元增加到四个控制班组，来料控制设立IQC组，人员不变；制程巡检设立IPQC组，人员不变；成品控制设立FQC组，人员不变；出货控制设立OQC组，人员增加一人。通过这五个控制过程，能有效的把好产品质量关，这种设置和管理已通过了质量总结和客户满意度调查、考查检验等来证明了这五个控制点是有效的，对公司发展起到了至关重要的作用。

 （二）、2008年的工作计划：

1、  制定质量目标：根据统计情况来看，1>、来料合格率还不十分稳定，但随着企业不断扩大，对供应商的要求相对提高，质量目标也可提高0.2个百分点，由原来90.0％，调整为90.2％；2>、成品目标有3个月未达标，年达标只有60％，可适时提高目标值，质量目标由原来的95％调到96％，这些目标的调整有待总经理和厂长的审定。

2、  根据公司的发展不断修改ISO9000质量体系程序文件，适时、合理的完善自我，以达到持续不断的改进目标，协助厂长提高产品质量工作。

3、  一如继往地抓好来料、制程、成品的质量控制工作。

4、  做好2008年度的内部质量审核和管理评审工作。

通过一年的工作总结，我们找出了自己的缺点，也看到不足的一面，作为一个职能部门，我们要在新的一年里，发扬自己好的方面，对不足之处加以改进，在未来的日子里，我们坚信我们有这个信心，也有这个能力，按照总经理总的布署和实施方针，把企业做得更大，把产品做得更精，同时提高自己专业水平，为公司创造更佳业绩！